高精度を実現する部品加工の現場に迫る

切削・研削など工程ごとの特徴

部品加工には、切削・研削・放電・塑性加工など多様な工程があります。
切削加工は金属を削り出す基本工程で、旋盤・フライス盤・マシニングセンタを用い、形状や寸法を整えます。
特にCNC制御による自動化が進み、複雑形状でも安定した精度を得られるのが強みです。
研削加工は仕上げ工程として用いられ、砥石で表面を微細に削り、サブミクロン単位の平滑面を得ます。
焼入れ鋼など硬質材料にも対応でき、精密金型やベアリングなどに多用されます。
放電加工は、電極とワーク間の放電エネルギーで金属を溶融・除去する技術で、難削材や複雑な内部形状の加工に有効です。
また、塑性加工は金属を変形させて成形する方法で、量産品に適しています。
これらの工程は単独ではなく、設計意図に応じて組み合わせることで高精度・高効率な製造を実現します。

図面から製品化までの流れを解説

製品が完成するまでには、設計図面の読み取りから始まり、素材選定、加工条件設定、切削・研削などの工程を経て、検査・出荷に至ります。
まず設計段階では、寸法公差と形状精度を明確にし、それに適した加工方法を検討します。
次に素材選定では、強度や熱膨張率、加工性を考慮します。
加工段階では、工具選定と切削条件（回転数・送り・切込み）を最適化し、熱変形を抑える冷却制御も重要です。
工程間では寸法データを共有し、誤差を累積させない工夫が求められます。
仕上げ後は、三次元測定機で検証し、設計値との偏差を確認します。
こうした一連の流れを管理することで、精度を保ちながら効率的に製品化が行えます。